隨著智能制造以及工業(yè)4.0的不斷推進(jìn)、以及客戶交期和產(chǎn)品質(zhì)量的更高要求，越來越多的企業(yè)通過引進(jìn)自動化產(chǎn)線、自動化設(shè)備，以設(shè)備替人以提升產(chǎn)能和生產(chǎn)效率、品質(zhì)。然而自動化設(shè)備越來越多，企業(yè)的生產(chǎn)能力卻不一定達(dá)到預(yù)期，面臨著諸如設(shè)備故障頻發(fā)達(dá)不到設(shè)計(jì)產(chǎn)能、設(shè)備綜合效率偏低、設(shè)備引起的質(zhì)量問題和產(chǎn)品缺陷不斷、設(shè)備報廢率高維修費(fèi)用高等問題，雖然投入諸多設(shè)備費(fèi)用卻仍舊無法保障交期和品質(zhì)。

設(shè)備對于生產(chǎn)制造企業(yè)來說是核心的資源之一，關(guān)系到生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量甚至是企業(yè)的效益，但因其投入相對較大，企業(yè)無法持續(xù)不計(jì)成本添置或更新設(shè)備以滿足不斷增加的訂單，基于此，企業(yè)需要充分挖掘和發(fā)揮已有設(shè)備的最大潛力，提高設(shè)備的綜合效率以支撐其提質(zhì)增效滿足客戶越來越短的交期越來高的品質(zhì)要求。

而設(shè)備綜合效率的提升需要多維度系統(tǒng)性地提升：從設(shè)備的規(guī)范化使用、定期維護(hù)保養(yǎng)、IT+OT融合、數(shù)據(jù)驅(qū)動的分析改善等多方面著手，讓設(shè)備始終處于良好狀態(tài)，能夠高效高質(zhì)地執(zhí)行生產(chǎn)，避免讓設(shè)備成為生產(chǎn)瓶頸引起效率和質(zhì)量損失。

通過制定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)(設(shè)備的使用、操作步驟、刀具/模具等關(guān)聯(lián)器具的領(lǐng)用更換)以及對員工的培訓(xùn)，有效提高操作人員和設(shè)備管理人員的業(yè)務(wù)技能，使員工按照標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范化地操作，避免出現(xiàn)錯誤操作和無效動作，減少過程等待和無效勞動，提高員工工作效率，并減少因員工操作不當(dāng)引起的質(zhì)量問題。

制定預(yù)防性保養(yǎng)及日常保養(yǎng)計(jì)劃，嚴(yán)格執(zhí)行日常的保養(yǎng)計(jì)劃與定期維修、潤滑、清潔等工作，確保設(shè)備始終處于良好狀態(tài)，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常，消除設(shè)備潛在的故障隱患，降低設(shè)備的報警頻次，保障穩(wěn)定的生產(chǎn)，提高設(shè)備利用率，延長設(shè)備壽命。

通過信息化、數(shù)字化的手段，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的連接，構(gòu)建IT+OT一體化的響應(yīng)機(jī)制以提升設(shè)備的綜合效率。包括：

①設(shè)備指令精確下達(dá)  指示設(shè)備高效執(zhí)行生產(chǎn)

結(jié)合合理的計(jì)劃和排產(chǎn)安排，以及系統(tǒng)與設(shè)備的打通，生產(chǎn)指令、加工工藝（加工程序）及時準(zhǔn)確下達(dá)至設(shè)備執(zhí)行生產(chǎn)，確保設(shè)備開工、換產(chǎn)等環(huán)節(jié)的高效執(zhí)行，避免指令下達(dá)不及時、下達(dá)錯誤引起的設(shè)備等待、頻繁換產(chǎn)等引起的調(diào)試等待、工藝錯誤引起的品質(zhì)問題等。

②設(shè)備狀態(tài)實(shí)時監(jiān)控  異?？焖偬幚?/p>

通過設(shè)備聯(lián)網(wǎng)，實(shí)時監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)信息，一旦設(shè)備出現(xiàn)異常，實(shí)時報警通知相應(yīng)人員現(xiàn)場處理，并跟蹤處理過程和處理時長，驅(qū)動設(shè)備異常的快速閉環(huán)處理，搭建異常問題的快速響應(yīng)機(jī)制，提高問題的處理效率，減少因設(shè)備異常引起的減速、停機(jī)等待等。

③OEE統(tǒng)計(jì)分析  識別浪費(fèi)點(diǎn)  

持續(xù)改善提升設(shè)備綜合效率

設(shè)備的績效不應(yīng)僅僅是通過設(shè)備故障停機(jī)時間、故障停機(jī)率等單個指標(biāo)進(jìn)行評估，而是需要從其利用率、性能、加工品質(zhì)等多方面進(jìn)行綜合評估，以判斷設(shè)備是否可以更高效、品質(zhì)更佳地執(zhí)行生產(chǎn)。OEE（Overall Equipment Effectiveness，設(shè)備綜合效率）則是可以用來評估設(shè)備表現(xiàn)的實(shí)用工具，能夠通過OEE推算設(shè)備的效率如何，分析在生產(chǎn)環(huán)節(jié)有多少損失以及可以進(jìn)行哪些改善，從而挖掘設(shè)備的生產(chǎn)潛能，提高生產(chǎn)效率、控制產(chǎn)品成本。

OEE= 時間開動率*性能開動率*合格品率*100 %

通過設(shè)備聯(lián)網(wǎng)應(yīng)用配合MES系統(tǒng)中各類關(guān)聯(lián)生產(chǎn)事件的記錄，實(shí)時獲取實(shí)際生產(chǎn)時間、凈生產(chǎn)時間、計(jì)劃生產(chǎn)時間、停機(jī)狀態(tài)、空閑狀態(tài)、運(yùn)行狀態(tài)、異常事件、產(chǎn)量、加工品質(zhì)等各方面設(shè)備相關(guān)數(shù)據(jù)，經(jīng)過計(jì)算模型計(jì)算出設(shè)備時間開動率、性能開動率和合格品率，按照單臺設(shè)備、產(chǎn)線、日、月等不同維度得出OEE指標(biāo)，通過OEE指標(biāo)挖掘分析生產(chǎn)過程中的存在的浪費(fèi)（機(jī)器故障、速度下降、損耗、換線、計(jì)劃外停機(jī)、質(zhì)量缺陷六大損失），找出薄弱環(huán)節(jié)，并作對應(yīng)的改善。比如如果設(shè)備時間開動率較低，可以分析是否計(jì)劃外停機(jī)時間過長，是否存在故障時間較長或工藝調(diào)試時間過長等，定位問題、分析問題，以作對應(yīng)的改進(jìn)和跟蹤措施，讓設(shè)備高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

更進(jìn)一步應(yīng)用，則可基于工業(yè)大數(shù)據(jù)通過設(shè)備數(shù)據(jù)采集及建模，對設(shè)備歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行挖掘分析，實(shí)現(xiàn)狀態(tài)預(yù)測，在故障發(fā)生之前進(jìn)行故障預(yù)測，實(shí)現(xiàn)提前維修更換即將出現(xiàn)問題的零部件，以提高設(shè)備的壽命以及避免因設(shè)備突然故障引起的生產(chǎn)事故。

                               金蝶云·星空設(shè)備管理整體框架